因为焊接后可能会导致突出，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的不乱性、材料的洁净度和顶盖与壳体的配合间隙有较高的要求，而顶焊工艺因为焊接在一个面上，可采用更高效的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求，对设备的自动化要求高。
铝壳动力电池的焊接难点
目前铝壳电池占整个动力电池的90%以上，铝材的激光焊接难度较大，会面对焊接表面突出题目、气孔题目、内部气泡题目，表面突出、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤，良多应用因为这些原因不得不休止或者想办法规避。高效精密的激光焊接可以大大进步汽车动力电池的安全性和使用寿命，将为今后的汽车动力技术带来革命化提高;动力电池的激光焊接部位多，有耐压和漏夜测试要求，材料多数为铝材，由于焊接难度大，对焊接工艺的要求更高。
方形动力电池焊接难点
方形电池因为来料的配合精度等方面的因素影响，焊接时拐弯处最轻易泛起题目，需要再根据实际情况再找出应对策略，调整焊接速度可以解决这类题目，圆形电池没有这方面的题目，但后续集成电池模组的难度较大。焊接方式主要为分为侧焊与顶焊，其中侧焊的主要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会等闲进入壳盖内侧。良多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，究其原因，主要是采用的光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致;在动力电池焊接当中，焊接工艺技术职员会根据客户的电池材料、外形、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜度角度等来设置公道的焊接工艺参数、以保证终极的焊接效果知足动力电池厂家的要求。
动力电池焊接的工艺难点
一般壳体厚度都要求1.0毫米以下，主流厂家目前根据电池容量不同壳体材料厚度0.6mm和0.8mm两种方法。
动力电池壳体的焊接主要是侧焊与顶焊两种，双方之间各有优缺点，而铝壳电池由于其材料的特殊性，轻易泛起突出、气孔等题目，方形电池焊接在拐弯处轻易泛起题目。激光焊接机
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